随着4月国家发改委《关于确定第二批再制造试点的通知》（以下简称《通知》）的发布，从2008年开始启动的，以汽车发动机、变速箱、发电机等零部件再制造为重点的汽车零部件再制造试点范围终于扩大到传动轴、机油泵、水泵等部件。同时，工程机械、机床等再制造的发展也获得推动。
然而，在我国第一家汽车零部件再制造企业——中国重汽集团济南复强动力有限公司再制造部经理罗建明看来，回收和销售一首一尾两个环节始终卡着再制造企业的脖子。在他看来，在中国做再制造太难了，他告诉《中国投资》：“我们说了这么多年‘再制造’，可消费者到如今还是会误以为我们就是搞维修和翻新”。
究竟该如何定义再制造？按照2010年5月底发改委、工信部等11部委联合发布的《关于推进再制造产业发展的意见》中的定义：再制造是指将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的批量化生产过程，再制造产品能达到与原有新品相同的质量和性能。再制造是循环经济“再利用”的高级形式。
“可以说，再制造的基础是维修和改造，但又远远高于维改，是其升华，相当于上了一个新台阶”，中国物资再生协会副会长刘强向《中国投资》如此解释，“再制造必须采用先进技术和现代生产管理，恢复原机的性能，并兼有对原机的技术改造，这些都不同于一般的大修。更重要的是，再制造后的产品性能要达到或超过新品”。
实际上，根据测算，再制造与制造新品相比，除了性能上不输外，还可节能60%，节材70%，节约成本50%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上。有调查显示，新制造一台汽车发动机的能耗比再制造多出10倍，而再制造一台汽车发电机的能耗是新制造的1/7。据统计，目前全球再制造产值已超过1000亿美元，75%来自美国，其中汽车和工程机械再制造占到2/3以上。
根据国家统计局此前发布的数据显示，2010年末全国民用汽车保有量达到9086万辆，其中私人汽车保有量6539万辆，以每年报废汽车约200万辆计算，规模不可谓不庞大。另外，自改革开放以来，我国从国外陆续进口了价值上万亿元的设备，而今它们已经或即将进入报废期。以机床为例，中国机电装备维修与改造技术协会(以下简称“中机维协”)理事长魏连成告诉记者，我国机床保有量目前接近700万台，服役10年以上的占60%以上，在不久的将来，这些机床都可能面临大修或改造。他分析说：“如果一年有3%需要淘汰，那么机床再制造行业一年大约有20万台机床的市场商机。”按照预测，中国再制造产业规模将达到100亿美元。
先行者的困惑
1995年，中国重汽集团与英国ListerPetter公司合资创办了济南复强动力有限公司，这是国内首家汽车发动机再制造公司，后来也成为了装备再制造技术国防科技重点实验室的科研教学实践基地。
复强公司全套引进了英方的再制造专用设备，并严格按照欧美模式和标准建立起技术、生产、供应和营销体系。但是作为国内从事汽车发动机再制造的先驱企业，复强面临着很多发展的困惑，赢利水平一直也不是很高。前几年曾去复强参观学习过的业界人士告诉记者：“复强当时也不得不去搞制造了，因为单靠再制造根本生存不下去”。
产品回收平台和销售平台的搭建始终困扰着中国再制造企业。以发动机为例，其发动机再制造的流程主要是，先把机器收回，然后通过拆解清洗、分解、检测、喷漆，通过一些加工修复达成合格件的标准以后重新装备、试车。在拆解修复过程中一些零件直接报废处理，另外一些零件在装备过程中会结合最新产品的特点进行技术升级。
魏连成告诉记者，就工程机械再制造而言，我国还没有开放废旧零部件自由流通市场，正规的再制造企业获得旧件依然很困难。国家对于工程机械产品还没有强制报废立法，大多数用户对旧设备采取修修补补勉强使用的被动作业状态，而不是马上实行报废，大多数的废旧工程机械被当做废铁回收进废铁厂回炉处理，这制约了再制造产业的原材料供应。国务院第307号令《报废汽车回收管理办法》第十四条规定：报废汽车回收企业必须拆解回收的报废汽车，拆解的5大总成(指汽车发动机、方向机、变速器、前后桥、车架)应当作为废金属，交售给钢铁企业作为冶炼原料。这条号令使得再制造企业只能从固定用户或者汽车维修市场收购一些旧件作为再制造原料，远远不能满足生产和市场的需求。而从国外进口的废旧零部件，在国内被视作“洋垃圾”予以没收，企业也遭到罚款，这就卡住了再制造企业进行旧件回收的进货渠道。
事实上，机械再制造业在国外已经非常成熟，有着统一的行业标准，可以对各种品牌、类型的工程机械进行再制造。而国内工程机械再制造行业缺乏统一标准，我们企业只能对沃尔沃产品进行再制造。
目前，再制造企业的回收中心建设非常关键，要回收足够量的旧件，并保证回收的产品质量。而代理商则在其中扮演相当重要的角色，产品由代理商销售给客户，产品报废时也是通过代理商回收回来。代理商在制造商和用户之间架起关键的桥梁和纽带，使再制造循环模式成为可能。
记者从中国物资再生协会了解到，为保证旧机的回收量，潍柴再制造公司建立了回收物流平台。该平台分3级管理，公司-回收中心-代理商。潍柴再制造在各地设立一些回收中心，由4700家代理商从用户手中回收旧发动机，交到回收中心，再由回收中心交到潍柴再制造。
康明斯在上海有一个全球的零件分拨物流中心，重要的职能就是旧件的回收。在中国预计2014年底建成10个区域性的物流中心，现在已经建成了沈阳、北京、上海3个。
自我推销中开始
罗建明告诉记者，再制造理念还没有被消费者及社会广泛认同，产品常常被消费者误以为翻新货，对其质量不放心。曾有再制造从业人士告诉记者：“在行业里面大家经常自嘲，我们都是收破烂的。”对于不少人把再制造与普通的修理混淆的现象，刘强告诉记者，再制造需要100％地拆解，100％地检测，100％将有损害的部件全部更新，并利用修复技术对所有的零部件进行修复。修理可能只是把个别损害的、需要更换的部件进行简单更换。他同时指出，再制造也是制造，它与普通制造的区别在于，要更多地加入再制造的设计。
“但就是用户的消费观念，让我们的再制造技术不得不在自我推销中起步”，魏连成介绍说，目前中国工程机械行业的终端用户中占据主导地位的是一次性消费观念，终端用户对新产品的接受度远远要高于再制造产品。不过，已经开始有公司通过“以旧换新”商业模式，改变了原来的只卖新机的销售模式，随着老用户的增加，对于单个产品价值较高的挖掘机，客户已经出现了对再制造有利的消费倾向。但是，市场需要时间让中国工程机械行业的终端用户提高对再制造产品的认识程度。
刘强告诉记者，欧美国家的再制造大多是在原型产品制造工业基础上发展起来的，主要采取尺寸和换件修理法，也就是所谓“减法”；而我国的徐滨士院士从1980年代开始研发的表面工程技术，也就是用纳米电刷镀技术、热喷涂技术等先进表面技术，通过性能提升和尺寸恢复法来保证再制造产品的质量，是与欧美有所不同的“加法”。
此外，税收问题尚需理清也是当下再制造看似火热、实则企业积极性不高的原因之一，尤其是再制造企业增值税中的销项税额难以抵消，成为抑制再制造产业发展的又一重要因素。
“我们购买旧件一般很难拿到进项税发票，没有发票就没有办法抵消进项税额，这就造成再制造产品的成本增加”，罗建明表示，再制造厂商的成本压不下来，就只能增加售价，这就造成顾客消费积极性减弱，更何况现在消费者对再制造产品的认识本身就不深入，认可度也不高。而在美国，一部翻新再制造的IPhone手机至少比新机便宜40%。
“我们希望国家给予我们更多的税收和财政补贴，或者补贴给我们企业，或者直接补贴给消费者”，在罗建明看来，再制造“风声”很大，但真正落到实处的“雨点”不多。“哪怕在政府采购的时候多考虑一下再制造产品也好啊”，他说道。
而由于短期内经济效益不突出，尽管再制造被定为新兴产业，但与新能源、新材料等所遭遇的热捧不同，资金投向该领域的动力远远不足，企业长期面临投资不足、融资难的问题。
整机产品再制造
与汽车零部件等产业的再制造不同，机床再制造属于整机产品再制造，作为一个有着悠久历史的制造产业，机床虽然在智能化、数字化等方面发展迅速，但在机械动作方面，并没有很大的改变，这为再制造提供了很好的发挥空间，一个机床产品80%的资源都可重复利用，其再制造出来的产品，有可能比新机床的性能和质量还要好。
按上述3%的年机床报废淘汰率计算，每年20多万台机床约占每年我国新机床产量（40万-50万台）的一半左右。在“十二五”期间，将有100多万台机床面临各种形式的报废。这些机床都可以通过再制造重新循环再利用，从而形成巨大的市场需求。
据了解，欧美发达国家机床再制造已成为再制造产业的重要组成部分，美国有300多家专业从事机床再制造的企业，而且这些再制造企业又针对大型多功能机、齿轮加工机、金属切削机床等不同的机床产品进行了专业化的分类。德国、日本等也广泛开展了机床再制造业务。
在我国，目前从事机床再制造的企业主要有两大类，一种是本身就是从事机床生产制造的企业，重新添置再制造生产线或成立事业部，进行机床再制造；另一种是本身并不从事机床制造但热衷机床再制造的企业。前者大多喜欢对企业自身生产制造的机床产品种类进行再制造，后者的再制造涵盖大多数机床种类。
目前，我国新机床产品开发能力与水平持续提升，在高端数控机床的一些核心制造领域也已经取得重要突破。但是，机床再制造的发展步伐却十分缓慢，与我国机床工业大国的地位很不相称。2009年12月，工信部公布首批机电产品再制造试点单位，其中包括5家机床再制造试点企业。2010年5月，发改委、科技部等11部门将机床等列为推进再制造产业发展的重点领域。
由于国内至今没有政策性的定义和行业标准，市场和用户对再制造的概念依然模糊，一些用户对再制造产品心存疑虑，特别是对精密、复杂的机床再制造后是否能够达到预期效果持保留态度。
“我国以前很多的机床再制造，是在维修与改造基础上发展起来的，很多企业对机床再制造并没有完整的认识，设备、流程等很不规范，质量也没有保证，客观上制约了市场对再制造机床产品的认同，阻碍了机床再制造产业的发展”，魏连成说，2012年首个国标的出台，对于规范企业的生产流程，提供了规范，也为其他相关标准的出台，奠定了基础。
据介绍，首个国标并不是一个具体的产品标准，而是一个指导规范，它从流程方面对企业提出要求，保护再制造机床用户的利益。标准重点对每个关键流程进行详细的规定，如某个零部件是否可以进行再制造，基础部件进行再制造时需达到什么样的机械要求，哪些必须重新拆洗，哪些必须更换等等。